viernes, 18 de septiembre de 2009

SOLUCION DE PROGRAMACION AL EJERCICIO DEL ROBOT

PROGRAMACION DEL ROBOT EN AUTOMATION STUDIO EN PLC








PROGRAMACION DEL BRAZO DEL ROBOT EN FLUIDSIM





PARA EL CUAL UTILIZAMOS 9 SENSORES Y 4 CILINDROS DE DOBLE EFECTO


1 PARA LA PINZA


2PARA EL BRAZO DEL ROBOT


3PARA LA BASE


4PARA EL ASENSO Y DESENSO DEL BRAZO DEL ROBOT

miércoles, 9 de septiembre de 2009

practicas de plc




tes 4 con contador




tes 3 estampadora de busos





tes 2 con 3 cilindros


tes 1 zapatos y botas






















practicas de fluisim

tes 4 con contador




tes 3 estampadora












tes 2 con tres cilindros




































tes 1 zapatos y botas

jueves, 19 de marzo de 2009




















Corriente Eléctrica

Es el elemento que conforma un circuito eléctrico


Magnitud Eléctrica Símbolo Unid. de Símbolo Dispositivo
Magnitud Medida de la Unid. Medición

1- Tensión o V Voltio V
Diferencia de
Potencial

2- Corriente I Amperio A
Eléctrica

3- Resistencia R Ohmio Ω




Un Amperio es un carga eléctrica equivalente a un Columbio

El medido de un Amperio es Amperímetro


CIRCUITO EN SERIE



La corriente que circula por el circuito es la misma


Tera amperio TA 1 x 1012 1.000.000.000.000
Giga amperio GA 1 x 10 9 1.000.000.000
Mega amperio MA 1 x 106 1.000.000
Kilo amperio KA 1 x 103 1.000
mili amperio mA 1 x 10-3 0.001
micro amperio mA 1 x 10-6 0.000001
nano amperio nA 1 x 10-9 0.000000001
pico amperio pA 1 x 10-12 0.0000000000001


Voltio: Es el trabajo que realiza cualquier elemento, carga o dispositivo en unidades de un Jule para mover la carga de un Colum.

Fuerza electromotriz: es la que realmente genera la diferencia de potencial.

Transformar los siguientes valores a Mv, V, mv

13.8 kv
13.2 kv
44.5 kv

13.8kv / 1000 = 0,0138 Mv
13.8kv x 1000 = 13.800 V
13.8kv x 1.000.000 = 13.800.000mv

13.2kv / 1000 = 0,0132 Mv
13.2kv x 1000 = 13.200V
13.2kv x 1.000.000 = 13.200.000mv

44.5kv / 1000 = 0.0445Mv
44.5kv x 1000 = 44.500V
44.5kv x 1.000.000 = 44.500.000mv

www.olipso.com/monografias/2478-osciloscopio = osciloscopio virtual

AC = Corriente Alterna
GND = Tierra
DC = Corriente Continua

Circuito en Paralelo: es una conexión donde los bornes o terminales de entrada de todos los dispositivos (generadores, resistencia, condensador) conectados coincidan entre si, lo mismo que sus terminales de salida. Tienen varios caminos o ramificaciones para que fluya la corriente eléctrica.


Circuito en Serie: Son los que solo tienen un camino.





























RTP = VS

2.5 X IN

Tensión Seco S = 50
Tensión Húmedo H = 25


VS = Tensión Seguridad
RTP = Resistencia Puesta a Tierra
IN = Corriente Nominal

RTP = 50V 50V x 10 -3
= = 800Ω
2.5 x 25 mA x 10-3 0.025



Ohm = Voltio V
=
Amperio A


CODIGOS DE COLORES


Negro…………………………………………..1
Café…………………………………………….2
Rojo…………………………………………….3
Naranja………………………………………...4
Amarillo…………………………………….....5
Verde…………………………………………..6
Azul…………………………………………….7
Violeta…………………………………………8
Blanco…………………………………………9

Dorado………………………………………..5%
Plateado……………………………………...10%



Ejemplos










www.monografias.com/trabajos34/circuitos-electricos/circuitos-electricos.shtml#circuit

Una resistencia soporta desde un cuarto de vatio hasta un vatio.



Ejercicio de un circuito en serie





VR1 = IR1 X R1 = 0.00000072A x 22000Ω = 0.0154V
VR2 = IR2 x R2 = 0.00000072A x 330 = 0.000231V
VR3 = IR3 x R3 = 0.00000072A x 2200 = 0.00154V
VR4 = IR4 x R4 = 0.00000072A x 6800000 = 4.76V
VR5 = IR5 x R5 = 0.00000072A x 100000 = 0.07V





Mediciones con el Texter




IT = 1.7mA

VR1 = 0.016
VR2 = 0.2 mV
VR3 = 1.6 mV
VR4 = 4.99 V
VR5 = 73.7 mV

Rt = 6.843133Ω




Ejercicio de un circuito en paralelo


















IT = I1 + I2 + I3+ I4+ I5

I T = 0.0022727 + 0.0005 + 0.0027778 + 0.015 + 0.0000333

IT = 0.0205A = 20mA


PT = V x I = 5 x 0.0205 = 0.1025W



Medicines con el Tester


Intensidad de Corriente
IR1 = 2.30 mA
IR2 = 0.49 mA
IR3 = 2.79 mA
IR4 = 15.23mA
IR5 = 0.03 mA

Resistencia
RI = 2.178KΩ
R2 = 9.92KΩ
R3 = 1.8KΩ
R4 = 328.4Ω
R5 = 148.1KΩ
RT = 0.239KΩ

IT = 20.84 mA

PT = VT x IT = 5V x 20.84 mA
PT = 5V x 0.02084A
PT = 01042W

miércoles, 11 de febrero de 2009

TPM(mantenimiento produtivo total)

Definición del TPM

Viene del ingles Total productive Maintenance TPM.
El Mantenimiento Productivo Total TPM es un concepto empujado por conservación, por modificación y por mejoramiento de las máquinas y los equipos. Con el concepto de Mantenimiento Productivo Total, el mantenimiento no está mas considerado solamente como una actividad no generadora de valor añadido, sino como un proceso importante del mejoramiento de la productividad global. El fin del Mantenimiento Productivo Total es reducir en lo posible las paradas de actividad por causa de mantenimiento, mejorar la productividad global implicando a todo personal. Metafóricamente, el TPM está a los equipos y máquinas lo que la medicina esta e a los seres humanos.

Los beneficios o ventajas del TPM

Algunos de los beneficios más importantes del Mantenimiento Productivo Total:
Reduce los costes
Aumenta la productividad OPE y OEE , sin reducir la calidad de producto.
Evita las pérdidas de todo tipo.
Dales el 100 % de satisfacción a todos los clientes
Reduce los accidentes
Permite el control de las medidas ecologistas.

Algunos de los beneficios secundarios del Mantenimiento Productivo Total:
Aumenta el nivel de confianza del personal
Hace más limpias pues más atractivas, las zonas de trabajo
Desarrolla el trabajo en equipo.
Implicación más fuerte del personal
Relación personal fuerte entre obreros y sus máquina y equipos
Ensanche de las habilidades del personal

tipos de mantenimiento

Mantenimiento Correctivo.

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
o Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.
o Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
o Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado
o La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

Mantenimiento Preventivo

El aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.


Mantenimiento Predictivo


Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termo grafía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras.

GENERACIONES DE MANTENIMIENTO

La primera generación de mantenimiento.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se encargaban del cuidado y las reparaciones de los equipos. Se trataba de máquinas robustas, lentas, relativamente sencillas, y los tiempos de parada de éstas no eran una cuestión preocupante. El mantenimiento era básicamente correctivo y el operario era el responsable de solucionarlo porque era quien más conocía los equipos, el que más familiarizado con ellos estaba. No cabe duda de que fueron los precursores del TPM o mantenimiento productivo total que mucho más tarde se desarrollaría en Japón y se exportaría al resto del mundo, y en el que el operador de la máquina juega un papel fundamental en su mantenimiento. A partir de la Primera Guerra Mundial, y con la introducción de la producción en serie (iniciada por Ford) cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros talleres de mantenimiento, cuyo personal tenía una dedicación exclusiva a la reparación de averías y tenía pues una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas también en esta época eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.

la Segunda Generación de mantenimiento.

La exigencia de una mayor continuidad en la producción obliga a desarrollar formas de aumentar la disponibilidad de las máquinas, y se fragua entonces el concepto de mantenimiento preventivo sistemático. Los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan, mediante actuaciones preventivas de carácter periódico que se planifican con antelación. Un poco más tarde, en los años 80 y tras atravesar una grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad.

la Tercera Generación de mantenimiento.

La aviación y la industria automovilística lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias vertientes: - En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de mantenimiento - En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento sistemático. Aparece el mantenimiento predictivo - En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica. - En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas, gestión de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado GMAC (Gestión del Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised Management Maintenance System). - En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología. TPM y RCM, como filosofías de gestión que empiezan a implantarse entonces en un número creciente de empresas, se desarrollan de forma simultánea, ya que no se trata de sistemas opuestos, sino complementarios. En algunas empresas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de implantación de TPM. RCM es el eje central y se apoya en TPM para su desarrollo. En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos.

Cuarta Generación del mantenimiento

nace en los años ’90, de la mano del Eureka World Class Management. El objetivo es la competitividad, y busca el desarrollo de métodos de trabajo eficaces y eficientes.

La Quinta Generación del mantenimiento

está centrada en la terotecnología. Esta palabra, derivada del griego, significa el estudio y gestión de la vida de un activo o recurso desde el mismo comienzo (con su adquisición) hasta su propio final (incluyendo formas de disponer del mismo, desmantelar, etc.). Integra prácticas gerenciales, financieras, de ingeniería, de logística y de producción a los activos físicos buscando costes de ciclo de vida (CCV) económicos. Es aplicable en todo tipo de industria y proceso.

lunes, 2 de febrero de 2009

MODO DE IMPLEMENTACION DE MANTENIMIENTO

PROBLEMAS:


• OBSERVACION DE LA SATURACION.
Darle respuesta a lo que se esta observando, mirar que fue lo que produjo el problema y lo llevo hasta el limite.
• ANALISIS.
Decir cual es la razón por la cual se produjo el problema.
• TOMA DE DESCISIONES.
Antes de tomar la decisión se hace un análisis causa raíz, después el árbol de decisiones para darle solucion al problema.
• SEGUIMIENTO Y CONTROL DE LA DESCISION TOMADA.
Despues de tomar la desicion se le hace un seguimiento para saber su evolucion y resultados.
• ANALISIS SITUACION ACTUAL.
Analizar el bien o equipo para verificar su estado.
• DEFINIR POLITICA DE MANTENIMIENTO.
Establecer que tipo de mantenimiento es el que se va a realizar, lineamientos y estructuracion, definir el organigrama en el departamento de mantenimiento.
• ESTABLECER GRUPO PILOTO PARA REALIZACION DE PRUEVAS.
Reunir el personal especializado para que sea rapido y exitoso el resultado de la prueva.
• RECOPILAR Y ORDENAR DATOS DE GRUPO PILOTO.
Recoger toda la informacion que sea posible como hojas de vida de los bienes, saber la capacidad y experiencia de los encargados.
• PROSESAR INFORMACION.

• ANALIZAR RESULTADOS.
Estudiar todo el proseso, mirar las fortalezas y posibles fallas en los resultados
• READAPTACION DEL SISTEMA MEJORA CONTINUA.
Crear nuevos planes de trabajo para corregir las fallas que se hallan presentado en anteriores prosesos.
• AMPLIAR GESTION A MAS GRUPO.
Hacer mas grande la revision, para determinar en su mayoria las posibles fallas. Despues de ver los resultados se empieza a ampliar gradualmente el grupo.

MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

El Mantenimiento de Clase Mundial no es una “Receta de Cocina”, tampoco una metodología estructurada y bien especificada para resolver nuestros problemas de gastos para Mantenimiento, sino un conjunto de Técnicas y Practicas ya conocidas orientadas de una manera funcional, practica y eficiente, a la búsqueda de la confiabilidad de operación de los activos de una empresa con el menor gasto posible.

En otras palabras, La Administración justa y necesaria para Confiabilidad de nuestros equipos.

Aquí podrás consultar información, discutir temas en particular y solicitar recursos para las necesidades particulares que tengas, para la implantación de un programa de confiabilidad de activos.

MANTENIMIENTO DE CUARTA GENERACION

Cuidar la vida humana
961797Randolph Mitre
¿Se cumple en Panamá con normas de mantenimiento y seguridad que protejan la vida humana? A principios de 1950 la práctica del mantenimiento industrial en su primera generación era meramente correctiva. La experiencia y la práctica marcaron un cambio de mentalidad y así se llegó a la segunda generación de mantenimiento, que consistía en buscar una mayor disponibilidad y vida útil de los activos físicos, para reducir los costos en la actividad productiva.
Es interesante ver cómo en la tercera generación se pretendía dar una mayor confiabilidad, seguridad y calidad ambiental. Comenzaban los años 90 y se inician las auditorías de la gestión de los departamentos de mantenimiento de diversas industrias. ¿Pero qué se buscaba con esto? La respuesta es seguridad. Para ello se necesitaba analizar las causas de riesgo y tener sistemas auditables de mantenimiento como lo son: (RCM: Rehability Centered Maintenance o Mantenimiento centrado en la confiabilidad / TPM: Total Productive Maintenance: Mantenimiento productivo total).
Los ciudadanos a veces no percibimos la relación que hay entre el mantenimiento y la seguridad y cómo la aplicación de esta influye en la vida diaria. Para que tengan una idea déjenme contarles que en el año 1995 se dan los inicios de la llamada cuarta generación de mantenimiento, enfocado en la aplicación de metodologías y procedimientos rigurosos para analizar cada tipo de falla o avería, y se hace del cumplimiento de las legislaciones de seguridad y ambiente de cada país un punto muy importante.
El mantenimiento industrial moderno busca como primer punto:
cubrir siempre la seguridad, luego la operación. La normativa aplicable, sin importar el autor en los análisis de los modos de falla, siempre debe considerar en primer término si el procedimiento afecta la seguridad o el entorno.
No es nuevo decir que los departamentos de mantenimiento son considerados como centros de costos y no de ganancias para la mayoría de las empresas. Sin embargo, las nuevas exigencias del mercado empujan cada día a más empresas a operar bajo sistemas de gestión integrados (ISO 9001, ISO 14001, OSHAS 18000), en donde la seguridad de la vida humana es el punto central. Esto es lo que pasa en un mundo que innova a base del respeto a la vida humana. En palabras llanas: que no se afecte a las personas.
¿Se cumple esto en Panamá?, si analizamos las constantes fallas en el sistema de transporte público queda en evidencia la falta de aplicación del mantenimiento de cuarta generación y la falta de fiscalización en el cumplimiento de la legislación.
Quienes innovan conciben las ideas de mantenimiento como una inversión, dejando atrás el gasto. Está demostrado que es preferible hacer un cambio de manera oportuna, antes que las circunstancias y riesgos provoquen cambios traumáticos.
En Panamá se podría decir que lo que predomina en la práctica del mantenimiento comercial e industrial (los que cumplen con estos) son las rutinas cíclicas y recomendaciones de los fabricantes de los equipos. Está demostrado que esto no resulta suficiente, porque la mayoría de las rutinas cíclicas aportan muy poco a la eliminación de fallas. Resulta más grave aún que en nuestro país todavía se desarrollen actividades a espaldas de los criterios de mantenimiento modernos. Los ejemplos están a la vista de todos, en la construcción y en el transporte público. En ambos sectores los accidentes podrían evitarse si le dieran importancia al mantenimiento. Pero importancia como se aplica en el primer mundo: la seguridad humana en primer término.
¿Entonces, cómo aplicamos este mantenimiento de cuarta generación? Las autoridades deben hacer cumplir las leyes vigentes y formular nuevas legislaciones que sean la guía para los departamentos. Esto incluye, sin excepción, contar con profesionales idóneos en cada campo; que las empresas elaboren matrices de riesgo y de impacto ambiental. Además de regular la actividad, hay que establecer objetivos de seguridad de "cero daños", analizar los modos de fallas y elaborar planes preventivos que eviten las fallas críticas, almacenando la historia de los equipos para mejorar su desempeño.
El mantenimiento y la seguridad son responsabilidad individual de cada miembro de una organización, ya sea industrial, de transporte o de carga. Cada uno debe ser consciente de su responsabilidad y debe recibir el entrenamiento adecuado para detectar fallas y prevenir accidentes que puedan afectar no solo a sus equipos productivos, sino a los humanos y al medio ambiente
Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.) El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofía como "el conjunto de las mejores prácticas operacionales y de mantenimiento, que reúne elementos de distintos enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas".
La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos:
· Excelencia en los procesos medulares.
· Calidad y rentabilidad de los productos.
· Motivación y satisfacción personal y de los clientes.
· Máxima confiabilidad
· Logro de la producción requerida.
· Máxima seguridad personal
· Máxima protección ambiental.
Diez mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial
1. Organización centrada en equipos de trabajo:
Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de equipos de trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y reconocen formalmente esta manera de trabajar.
2. Contratistas orientados a la productividad:
Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de producción, con mejoras en la productividad y con la implantación de programas de optimización de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas.
3. Integración con proveedores de materiales y servicios:
Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se requieren tales materiales.
4. Apoyo y visión de la gerencia:
Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento, evaluación del empleado, procesos definidos de selección y empleoy programas de desarrollo de carrera.
5. Planificación y Programación Proactiva:
La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de gestión de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficaciade la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida. El proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe ser metódico y sistemático, de ciclo cerrado con retroalimentación. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados.
6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:
Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura de todos en la organización.
7. Gestión disciplinada de procura de materiales:
Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporación, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en función de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro.
8. Integración de sistemas:
Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.
9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:
Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectoscon una gestión rígida y disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipación al inicio de la ejecución física involucrando a todas los actores bajo procedimientos y practicas de trabajo documentadas y practicadas.
10. Producción basada en confiabilidad:
Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las más avanzadas tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo como: vibración, análisis de aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras. Este grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipación y coordinar la realización de procesos formales de "análisis causa–raíz" y otras herramientas de confiabilidad (MCC, IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).

viernes, 7 de noviembre de 2008

ORDEN DE TRABAJO

ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO



REVISION N° 1

NÚMERO DE CONTROL: (1)

MANTENIMIENTO

EXTERNO

TIPO DE SERVICIO: MANTENIMIENTO ELECTRICO DE INTERRUPTOR CENTRÍFUGO EN MOTOR MONOFASICO.

ASIGNADO A: LUIS JAVIER HINESTROZA, WILMER ORTEGA, GORGE LUIS DELGADO.

FECHA DE REALIZACION:
30 octubre de 2008


EL TRABAJO REALIZADO:

INSPECCIONE CONEXIONES.
INSPECCIONE EJE.
INSPECCIONE LAS TAPAS.
VERIFIQUE EL ESTADO DE LAS BOBINAS.
ENCENDER EL MOTOR.
ABRA EL MOTOR Y REBICE EL CONDENSADOR.
PRUEBE EL CONDENSADOR CON UNA RESISTENCIA EN SERIE.
REBICE EL INTERRUPTOR CENTRÍFUGO.
PRUEBE CON UNA PINZA AMPERIMETRICA LA INTENSIDAD DE CORRIENTE.
SI ESTA SOBREPASA LA ESTIPULADA EN LA PLACA, LAS BOBINAS DEARRANQUE SIGUEN CONECTADAS.
MARQUE LA POSICION DE LAS TAPAS CON UN CENTRO PUNTO Y RETIRELAS.
CON UN DESTORNILLADOR RETIRE LA PARTE FIJA DE LAS TAPAS Y LIMPIELAS CON SOLVENTE Y UNA BROCHA.
LIJE LOS PLATINOS CON UNA LIJA DE AGUA HASTA LIMPIARLOS.
CALIBRE LOS PLATINOS SEPARANDOLOS 2mm.
DOBLE LAS LÁMINAS CON UNA PINZA DE PUNTA ALARGADA.
VERIFIQUE LA APERTURA CON UN CALIBRADOR.
PRESIONE EL PLATINO PARA VER SI CONSERVA LA APERTURA.
SAQUE EL RESORTE CON UN GANCHO DE ALAMBRE.
SAQUE EL CARRETE DE EMPUJE PRESIONANDOLO HACIA EL MOTOR.
LIMPIE EL EJE CON SOLVENTE Y FIBRA DE PLASTICO.
RETIRE EL SOPORTE.
LAVE TODAS LAS PARTES CON SOLVENTE.
VUELVA A ARMAR TODO EMPEZANDO POR EL SOPORTE.
PRUEBE EL MOTOR PARA COMPROBAR SUS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO.

MATERIALES UTILIZADOS:

SOLVENTE.
FIBRA DE PLASTICO.
HERRAMIENTAS UTILIZADAS:

LIJA DE AGUA O LIMA DELGADA.
PINZA DE PUNTA ALARGADA.
DESTORNILLADOR DE ESTRELLA Y PALA.
EXTRACTOR.
MAZO DE HULE O DE MADERA
CALIBRADOR.
PINCEL O BROCHA.
CEGUETA O CENTRO PUNTO.
FUSIBLE DE 10 AMP.
DOS LLAVES ESPAÑOLAS # 8.
GANCHO DE ALAMBRE.
LAMPARA DE PRUEBA O MULTIMETRO.

VERIFICADO Y LIDERADO POR:
REINALDO PEÑA

FECHA Y FIRMA


30 DE OCTUBRE DEL 2008 / LUIS HINESTROZA


APROBADO POR:
REINALDO PEÑA

miércoles, 29 de octubre de 2008

Embobinnado de motores instalaciones electricas

HERREMIENTAS UTILIZADAS EN INSTALACIONES ELECTRICAS Y EMBOBINADO DE MOTORES
1. Que son pinzas universales?

R/ son pinzas que se utilizan para extraer o sostener componentes en lugares donde no es posible el uso de otras herramientas o las manos directamente.

2. Identifique las herramientas utilizadas para instalaciones eléctricas y su aplicación.

R/
• Pinzas placables. Sirven para eliminar la protección de aislamiento de los cables.
• Pinzas de puntas. se utilizan para cortar, doblar, reposicionar y extraer alambres.
• Pinzas de presión. Se utilizan para sujetar tornillos y tuercas que se encuentran dañados y no pueden sujetarse con llaves españolas.
• Pinzas para electricistas. se usan para cortar, retorcer, sujetar y dar forma al alambre.
• Pinzas de corte o tenazas. usadas cortar alambre, clavos y alambrados con mango alargado para facilitar el control de corte.
• Pinzas de corte diagonal. Utilizadas para el corte de cable de diámetros pequeños.
• Pinzas de mecánico. Se emplean para apretar y aflojar tuercas y tornillos; cortar alambres delgados poseen dos ajustes de tamaño.
• Probador de tensión. Se trata de una especie de destornillador, pero además tiene una utilización muy definida. Esta utilización es la de comprobador de tensión en los enchufes como aparatos eléctricos.
• Destornilladores de pala y estrella. Estos se usan para apretar o aflojar todo tipo de tornillos dependiendo de la ranura en la cabeza.
• Soldador. Herramienta empleada para soldar todo tipo de empalmes y conexiones.
• Taladro. Se puede emplear para pequeñas perforaciones en paredes y materiales delgados.
• Llave española. Sirve para apretar y aflojar tuercas que posean la cabeza correspondiente a la llave en superficies planas.
• Llave perico. Diseñadas para apretar y aflojar tornillos con la particularidad de que pueden variar la apertura de sus quijadas.


3. Que herramientas son utilizadas para el embobinado de motores y su aplicación.
R/
• Probador de continuidad. Permite saber cuando un circuito esta completo o alguna parte de la instalación están conectados a tierra.
• Calibrador de alambre. Se utiliza para determinar el calibre de los conductores en las bobinas.
• Buril. se emplea para introducir los alambres en las ranuras de las delgas del colector.
• Espátula de madera. Sirve para meter y alinear los alambres dentro de las ranuras.
• Mazo de hule. Usados para centrar partes o devanados de los motores o también para golpear las tapas de los motores para sacarlas o meterlas sin dañarlas o deformarlas.
• Cautín o pistola para soldar. se emplea para soldar uniones de cables.
• Placables. se emplean para retirar el aislamiento de los cables.
• Martillos de bola. Son utilizados para armar y desarmar motores junto con el cincel para metales y punto de golpe.
• Pinzas pineras. Utilizadas para sacar pines.
• Destornilladores. Estos se usan para apretar o aflojar todo tipo de tornillos dependiendo de la ranura en la cabeza.
• Llave española. Sirve para apretar y aflojar tuercas que posean la cabeza correspondiente a la llave en superficies planas.
• Llave perico. Diseñadas para apretar y aflojar tornillos con la particularidad de que pueden variar la apertura de sus quijadas.
• Pinzas amperimetricas. se basa en la medida indirecta de la corriente circulante por un conductor a partir del campo magnético o de los campos que dicha circulación de corriente que genera. Recibe el nombre de pinza porque consta de un censor, en forma de pinza, que se abre y abraza el cable cuya corriente queremos medir.
• Pinzas de puntas. se utilizan para cortar, doblar, reposicionar y extraer alambres.
• Pinzas de presión. Se utilizan para sujetar tornillos y tuercas que se encuentran dañados y no pueden sujetarse con llaves españolas.
• Pinzas para electricistas. se usan para cortar, retorcer, sujetar y dar forma al alambre.
• Pinzas de corte o tenazas. usadas cortar alambre, clavos y alambrados con mango alargado para facilitar el control de corte.
• Pinzas de corte diagonal. Utilizadas para el corte de cable de diámetros pequeños.
• Pinzas de mecánico. Se emplean para apretar y aflojar tuercas y tornillos; cortar alambres delgados poseen dos ajustes de tamaño.
• Tester (multimetro). Es un instrumento de medida que ofrece la posibilidad de medir distintos parámetros eléctricos y magnitudes en el mismo aparato. Las más comunes son las de voltímetro, amperímetro y óhmetro. Es utilizado frecuentemente por personal en toda la gama de electrónica y electricidad.


4. Cuáles son las herramientas comunes entre estos.

• Destornilladores.
• Llave española.
• Llave perico.
• Multimetro.
• Pinzas de presión.
• Pinzas de corte o tenazas.
• Pinzas para electricistas.
• Pinzas pelacables.
• Pinzas de puntas.

5. Cuáles son las herramientas no comunes.

• Calibrador de alambre.
• Buril.
• Espátula de madera.
• Mazo de hule.
• Cautín o pistola para soldar.
• Pelacables.
• Martillos de bola.
• Probador de tensión.
• Soldador.Taladro

martes, 28 de octubre de 2008

DESPIECE DE UN MOTOR MONOFASICO


HERRAMIENTAS PARA EL DESPIECE Y MANTENIMIENTO DE UN INTERRUPTOR CENTRIFUGO:
2 LLAVES DE COPAS O DE BOCA FIJA N*8
UN DESTONILLADORES YA SEA DE:
DE PALA
DE ESTRELLA
PINZA (MECANICA, PUNTA)
DEPENDIENDO DEL TIPO DE MOTOR
LLAVE ALLEN
LIJAS O LIMAS
KLIBRADOR DE PLATINO
SOLVENTE Y PINCEL (LIMPIEZA)
MEDIDOR DE TENSION O PROBADOR. (AMPERIMETRO, VOLTIMETRO, OHMETRO)
MASO DE MADERA
GANCHO DE ALAMBRE (SACAR RESORTES)
FIBRA DE PLASTICO (LIMPIEZA MÁS FINA)
LAMPARA DE PRUEBA (VERIFICAR CONTINUIDAD)

jueves, 23 de octubre de 2008

HERRAMIENTAS PARA ELECTRICISTAS

HERRAMIENTAS DE UN ELETRICISTA



ELECTRICIDAD

En comparación con otras actividades, como la carpintería, el número de útiles que cabe considerar como específicamente destinados al trabajo con electricidad, es muy reducido. A continuación analizaremos los más importantes.
ALICATESHerramienta de mano formada principalmente por dos partes, una por donde se gobierna y sujeta con la mano llamada mango, y otro la útil o parte por donde se efectúan los distintos trabajos.Los alicates se emplean para retener cables y moderarlos, sostener o alcanzar tuercas o arandelas pequeñas. Los hay de varios tipos:Alicates universales: se componen de tres partes diferenciadas. Una pinza robusta para trabajar sobre conductores gruesos; unas mandíbulas estriadas y una sección cortantes.
Es muy utilizada en todos aquellos trabajos en los que haya que efectuar considerables esfuerzos mecánicos, tales como:
· Cortado de conductores de gran sección.
· Sujeción de conductores eléctricos.
· Tensado de conductores.
· Doblado de materiales conductores.
Alicates de tijas cónicas: consiste en dar la forma adecuada a los terminales de los conductores que deban fijarse con tornillos.Alicates de punta: alicates que tienen superficies de contacto planas y en su extremo más distal es de forma redondeada para poder realizar trabajos de precisión. Algunas de sus aplicaciones son:- Realización de bordes anillados en hilos conductores.Alicates de punta cigüeña: está formado por dos puntas en forma de pico de cigüeña, donde su extremo más distal se encuentra doblado. Cada una de sus puntas de contacto contiene un semicírculo acuñado. Sus aplicaciones son:
· Sujeción momentánea de tornillos para poder atornillarlos en lugares de difícil acceso.
· Bornes anillados en lugares de difícil acceso.
· En definitiva, cualquier trabajo que precise una presión y en posiciones que dificulten el trabajo de herramientas más cortas.
Alicates de punta plana: alicates con superficies de contacto totalmente planas. Su uso es muy similar al alicate universal.Alicates de corte: alicates con superficies acuñadas con la utilidad de cortar hilos, cables o similares.
Pinzas desnudadoras: aunque no son propiamente alicates, su función está muy emparentada con la suya. Se emplean para eliminar la protección aislante de los conductores.DESTORNILLADORES O ATORNILLADORES
Existen muchos tipos de destornilladores; en principio, los más utilizados son los destornilladores de punta plana y los de estrella o Philips.
Atornillador de punta plana: su uso está indicado en introducir y apretar o extraer y aflojar todo tipo de tornillos con ranura en la cabeza apropiada.
Como existe mucha diferencia en cuanto a dimensiones y grosor de los tornillos en el mercado, habrá muchos tipos de destornilladores dependiendo de sus dimensiones.
Para evitar electrocuciones, algunos destornilladores empleados en trabajos de naturaleza eléctrica van recubiertos de una capa de material plástico aislante no sólo en el mango, sino también en la mayor parte del cuello de metal.
Atornillador de estrella o Philips: este otro tipo de destornilladores es muy empleado actualmente. La forma de la punta es en cruz. La forma de utilización es la misma que la del atornillador de punta plana o clásica.
DETECTOR DE TENSIÓN
Conocido popularmente como buscapolos, es una herramienta de gran utilidad.
Se trata de una especie de destornillador, pero además tiene una utilización muy definida. Esta utilización es la de comprobador de tensión en los enchufes como aparatos eléctricos.
Está compuesto de un mango de plástico transparente, en cuyo interior se encuentra alojada una lámpara de neón que se enciende cuando la punta entra en contacto con la fase del enchufe y cuando uno de los dedos de la mano hace contacto con la chapa metálica de la parte más posterior del destornillador-buscapolos.CUCHILLO DE ELECTRICISTA
Navaja o cuchilla de forma recta con filo a todo lo largo de la hoja de acero. Está provisto de un mango de madera que va unido a la hoja de acero por medio de remaches. Se emplea para pelar cables e hilos, y también para raspar el esmalte de los conductores para poder después emparmarlos o soldarlos.PELACABLES Y REMACHADORES.
Son herramientas con utilidad de pelar cables y remachar terminales especiales para su posterior unión eléctrica. Hay pelacables de diferentes tipos, de los cuales mostramos tres:Cortacables-pelacables-remachador: Instrumento muy común que tiene la posibilidad de pelar y cortar hilos y cables, y además también tiene la posibilidad de remachar terminales.
Cortacables-pelacables: Instrumento de morfología totalmente diferente al anterior pero prácticamente con las mismas características, salvo la de remachar.
Cortacables-pelacables: Instrumento básico de corte y pelado de hilos y cables.
TIJERA ELECTRICISTA
Herramienta manual utilizada por los electricistas para los trabajos de cortado de cables finos y pelado de conductores. Está compuesta por dos piezas, cada una de las cuales tiene una zona cortante y otra de manipulación. Estas dos piezas van unidas gracias a un tornillo o remache.
PINZASInstrumento de diversas formas cuyos extremos posteriores se aproximan para sujetar alguna cosa.
Pinzas universales: estas pinzas al presionar ambos brazos, se aproximarán los extremos.
Pinzas en ocho: al presionar ambos brazos, se separan los extremos.Hay también pinzas diferentes en cuanto a tamaño y en la forma de sus extremos: planas, curvas, dentadas, lisas, etc.REGLARegla métrica graduada en centímetros y en pulgadas.METROInstrumento de medida que se utiliza para medir la distancia entre dos puntos.
ESCUADRA GRADUADA CON TACON
Esta herramienta va a ser muy utilizada en varios trabajos de taller, ya que con ella podemos realizar medidas, marcas, comprobar planicies y poner caras a escuadra.Esta escuadra está formada por dos lados de 90º, unos de los uales está graduado, haciendo así las funciones de una regla graduada; al otro ladose le conoce como tacón de la escuadra, llamándole tacón a inglete porque tiene una sección a 45º en la junta de los dos lados.
NIVELAparato utilizado para verificar la correcta posición de los elementos eléctricos. Se compone de un soporte metálico o lástico y una ampolla de vidrio marcada, y llena de líquido, con una burbuja de aire que a su vez marcará el nivel.GRANETEHerramienta manual fabricada con un acero de aleación especial de gran resistencia ya que se utiliza para realizar hendiduras sobre materiales que pueden tener una dureza considerable.PUNTA TRAZADORA
Herramienta empleada para trazar o marcar líneas de referencia. Está compuesta de una varilla acodada, cuyos extremos terminan en una punta muy aguda.
MARTILLO DE ELETRICISTA
Herramienta manual utilizada para golpear, compuesta de una maza-martillo y un mango de madera por donde se gobierna.SOLDADOR ELÉCTRICO
Herramienta de electricista empleada para soldar, ayudándose del estaño, todo tipo de empalmes, conexiones, etc.
Existen varios tipos de soldadores: pueden ser de calentamiento por inducción, por resistencia, etc.El más empleado es el de calentamiento por medio de resistencia, funcionando de la siguiente forma: se conecta el soldador a la red generadora de tensión propia de la resistencia de calentamiento; esta resistencia está enrollada sobre un material aislante y se encuentra dentro de la varilla de cobre que se calienta. Para soldar se pone la varilla de cobre en contacto con los elementos o partes metálicas que se desean soldar y con el estaño, de tal forma que el estaño se derretirá y se propagará entre las dos partes previamente calentadas. Después se aparta el soldador y, gracias a ladisminución de la temperatura, el estaño volverá a solidificar, aunque ahora formará parte de un contacto eléctrico.CINTA AISLANTE
Cinta adhesiva que se utiliza para aislar conexiones y empalmes. Se envuelve con cinta aislante de PVC toda la zona de empalme, rebasándola inclusive por ambos extremos, de forma que se cubra también parte del propio aislamiento del conductor. Puede ser de material plástico, polivinilo, etc. Es flexible y tiene una cierta resistencia mecánica.
LLAVE FIJA
Es un utensilio que se utiliza en la electricidad para aflojar y apretar tuercas.
ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS
- Es importante contar con una linterna portátil. Resultara muy útil si se ha de hacer reparaciones eléctricas cuando ya no hay luz natural y es necesario cortar el fluido.
- Un serrucho será un buen complemento ya que hay trabajos de electricidad para los que es necesario cortar madera, metal o plástico.
- El taladro manual se puede emplear para pequeñas perforaciones y en materiales delgados. También se puede utilizar para hacer agujeros en la pared, siempre que no sea de gran envergadura.- Un cúter, que también podemos emplear para desnudar cables.ANÁLISIS DE DOS HERRAMIENTAS
ALICATES CORTANTES
1º) Análisis anatómico.
Su estructura está compuesta por dos palancas de 1º grado, que comparten el mismo fulcro (tornillo).Este tipo de alicates tiene una forma volumétrica, que recuerda a a idea de un triángulo.
Si se compara con una persona, su tamaño es pequeño; comparado con su entorno, es relativamente normal; y si se compara con algunas herramientas similares, su tamaño es parecido.Su color varía según el mango aislante que posea el alicate. Estos mangos pueden ser de distintos colores, de ello depende que pertenezca a la gama fría o cálida. Los colores del mango suelen ser llamativos, para que se distinga entre el lugar que podemos tocar y la que no.
La sensación que nos produce también depende del color del mango, ya que los colores son capaces de producir distintas sensaciones.
2º) Análisis funcional.
Su utilidad es la de cortar hilos, cables o similares.Funciona ejerciendo fuerza sobre el mango, haciendo que sus dos partes se acerquen, consiguiendo así seccionar el cable.Se basa en dos palancas de 1º grado unidas en el fulcro.
3º) Análisis técnico.
Está hecho de acero, se ha utilizado este material y no otro por un único motivo: si se hubiera hecho de otro material no sería tan resistente y además el acero es el material ideal para la fabricación de una herramienta de este tipo.
El acero líquido se vierte en un molde, cuando se solidifica se separa del molde, a continuación se lijan las partes que lo necesite y en especial la parte cortante. El grado de acabado llega hasta el lijado.
4º) Análisis comparativo.
Si se comparan unos alicates cortantes y otros universales, las diferencias existentes saltan a la vista. Los alicates cortantes tienen única y exclusivamente la función de cortar mientras que los alicates universales tienen múltiples funciones. El tamaño de los alicates cortantes es relativamente menor. Las dos herramientas son similares, las dos se basan en palancas de primer grado con el mismo fulcro. Si comparamos los precios, los alicates universales son más útiles por lo tanto merece más la pena.
DESTORNILLADOR DE PUNTA PLANA
1º) Análisis anatómico.
Su estructura es simple ya que no posee elementos individuales.Su forma es lineal y volumétrica.
Lo podemos comparar con la idea de un rectángulo. Si comparamos esta herramienta con una persona es bastante pequeño pero si lo comparamoscon su entono habitual es de un tamaño ideal. Cuando lo comparamos con algunos objetos similares su largo es normal pero es más estrecho de lo común.Su color varia según el mango aislante que lleve en uno de sus extremos. Este mango puede ser de distinto colores, de ello depende la gama a la que pertenezca. Los colores del mango suelen ser muy vivos para que se note la diferencia entre el sitio seguro y el peligroso.La sensación que nos produce también depende de los colores del mango, ya que los colores son capaces de producirnos distintas impresiones.2º) Análisis funcional.
Su uso está indicado en introducir y apretar o extraer y aflojar todo tipo de tornillos con ranura en la cabeza apropiada.El otro extremo del destornillador se encaja en la cabeza del tornillo y se gira sobre su propio eje, repetidamente hasta conseguir que el tornillo se introduzca o salga del todo.Se basa en que gira sobre su mismo eje.
3º) Análisis técnico.
Este utensilio está hecho de acero y el mango que tiene uno de sus extremos está hecho de plástico aislante.Se ha empleado el acero por que es más resistente que otro material y se ha utilizado el plástico aislante ya que se necesita un material que no deje pasar la electricidad.
El proceso de fabricación de esta herramienta ha sido el siguiente: el acero líquido se vierte en un molde y una vez solidificado, se lijan aquellos lugares donde hayan quedado imperfecciones. Acto seguido se le coloca el mango, que debe ser aislante.
4º) Análisis comparativo.
Si comparamos este objeto con un destornillador de estrella podemos observar que son prácticamente iguales, la única diferencia está en la punta, la punta de estrella es muy empleada actualmente. Ninguno es mejor que otro, simplemente son dos tipos diferentes de destornilladores utilizados para distintas clases de tornillos.
CONSEJOS PROFESIONALES
Cuando fabrique una làmpara de prueba, asegúrese de que está conectando los dos conductores del cable dónde corresponden. Si comete un error la eficacia de la lámpara será nula.
Guarde en una caja las herramientas imprescindibles para las reparaciones eléctrica de emergencia. Así, ante cualquier inconveniente con el fluido eléctrico tendrá a mano desde los destornilladores hasta el pequeño buscapolo.
No olvide reponer el material que haya usado de la caja de emergencia. Se evitará sorpresas la próxima vez que lo necesite.Una conexión eléctrica requiere un desnudado previo del cable de su funda, y de los conductores de la suya.Luego se fijan los terminales de cobre de los conductores a los bornes del accesorio de que se trate, sea un interruptor, una clavija, etc.El empleo de un cúter facilita la incisión logitudinal de la funda del cable para dejar los conductores al descubierto.Para pelar los conductores, se aconseja la utilización de una pinza de desnudar, debido a su capacidad para adptarse a las diferentes seciones que pueden presentar los conductores. Por otra parte, su uso evita el riesgo de dañar el alma metálica del conductor.NORMAS DE SEGURIDAD
En la instalación. Protección contra contacto indirecto.Se utiliza un interruptor diferencial aplicado en todas las instalaciones de uso doméstico. Es obligatorio ponerlo en todas las instalaciones.- No existe tensión eléctrica.
- Derivación de circuitos a tierra.
- Cerrar en anillos en cortocircuitos los hilos activos de líneas.Herramientas y protecciones.
Primero utilizar aislantes de 5000 voltios (lo normal es de 15000 voltios) como mínimo. Se utilizará en:
- Alicates universales.
- Alicates de corte.
- Alicates de punta plana.
- Alicates de punta redonda.
- Destornilladores.
- Llaves fijas.
- Llaves de presión.
- Corta hilos de gran diámetro.
- Embornadores.
Hay que utilizar unos guantes de goma que son especiales con unos aislamientos de 15000 voltios. Se utilizará también: ropa adecuada como monos de caucho, botas aislantes (en baja y media tensión). Para trabajar de media y alta tensión de conectores y disyuntores se utilizarán además banquetas aislantes y pértigas. Si desnudas cables con un cúter, procura realizar el trabajo apoyando el cable sobre una superficie dura, nunca encima de la mano.

lunes, 20 de octubre de 2008

ACTIVIADAD N.3 DEL REGISTRO DE LECTURA

RESPUESTAS - REGISTRO DE LECTURA


1. Enumere las reglas respecto a cómo debe permanecer el espacio del Aula Taller, Ambiente de Electricidad (Programa de Orden Limpieza)

R/. El orden y el aseo son aspectos primordiales para la salud, seguridad y eficiencia en el trabajo. El desorden y desaseo, son causas de accidentes y enfermedades, y de trabajos deficientes y de baja calidad. Mantener el AULA TALLER en orden y aseo es responsabilidad de todos los que en ellos practican y estudian, al respecto es necesario tener en cuenta: Presentarse al taller en las debidas condiciones de aseo y presentación personal. Para la labor utilizar el uniforme y/u overol y el calzado cubierto. Cambiar y lavar frecuentemente el uniforme.

Algunas reglas para mantener en buen estado el aula de trabajo o taller son:

v No apilar ni almacenar materiales en zonas de paso o de trabajo; hay que retirar los objetos que obstruyen el camino y señalizar los pasillos y las zonas de tránsito.

v Mantener limpios los armarios, servicios, etc.

v Usar ropa de trabajo adecuada.



2. Describa la señal de riesgo Eléctrico

R/. Se representa en Forma Triangular, con un Pictograma negro sobre fondo amarillo
Con el símbolo de un rayo en el centro, y con bordes negros.


3. Cuál es el extintor adecuado para incendios de tipo eléctrico.

R/. Para incendios de tipo eléctricos, el extintor adecuado es el C.


4. Enuncie las cinco reglas de oro para minimizar el riesgo eléctrico.

R/. 1- Identificar la instalación y aislarla de toda fuente de tensión, mediante dispositivos de corte efectivo.

2- Realizar el enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte, y colocar obligatoriamente la señalización de "prohibición de maniobra".

3- Comprobar la ausencia de tensión en los lugares de apertura y en el lugar de trabajo, empleando dispositivos adecuados (detectores de tensión). Se prohíbe el empleo de lámparas portátiles para este fin.

4- Poner a tierra y en cortocircuito la instalación.

5- Señalizar y delimitar la zona de trabajo y, eventualmente, la zona de peligro si quedaran instalaciones próximas con tensión.


5. Consigne las reglas para el uso de herramientas manuales.

R/. Las siguientes son pautas generales de comportamiento en el manejo de herramientas:

v Utilice la herramienta correcta para el trabajo, no improvise u otorgue usos inapropiados a las herramientas.

v Asegurarse de que la herramienta seleccionada se encuentre en buenas condiciones. En caso contrario notifique al encargado del almacén y/o al responsable del Aula la anomalía.

v Las máquinas eléctricas deberán tener dispositivos de corte de seccionamiento que impidan su funcionamiento intempestivo.

v No se podrá conectar más de una máquina, equipo o herramienta a un mismo tomacorriente.

v Los equipos y herramientas eléctricas portátiles deberán cumplir con las siguientes medidas:

v La tensión de alimentación en las herramientas eléctricas portátiles de cualquier tipo no podrá exceder de 250 voltios con relación a la puesta a tierra. Si están provistas de motor, deberán tener un dispositivo para unir las partes metálicas accesibles del mismo a un conductor de protección.

v En caso de emplearse prolongadores (alargues) los cables de alimentación estarán prolijamente dispuestos y protegidos, utilizando para ello, cable con doble aislación (bajo goma, "cordón naranja", etc.) Se prohíbe el empleo de cables gemelos y de alambre tanto en prolongadores como en toda instalación eléctrica de obra, que funcione con tensiones mayores de 24 V.



6. Citar las reglas para el uso de maquinas.


R/.v Todo usuario del Aula Taller debe haber recibido una capacitación en el manejo seguro de las maquinas.

v Usar con autorización las máquinas.

v Si desconoce el normal funcionamiento de la maquina pregunte al encargado del Aula Taller. Una pregunta a tiempo puede evitarle una gran pérdida.


7. Resalte los principales riesgos en la operación de máquinas eléctricas.

R/ Usar ropa adecuada. No usar ropas sueltas que puedan ser atrapadas por los equipos y tampoco usar relojes, pulseras o anillos en el trabajo.

v No operar máquinas ni equipos sin autorización, ni conocimiento. Si no sabe pregunte, no improvise.

v Cumplir estrictamente las normas de seguridad y los procedimientos de operación establecidos.

v No retire ni bloquee las guardas y dispositivos de
seguridad de las máquinas y equipos. Estos elementos son para su seguridad.

v Para retirar virutas o partículas de material de las

máquinas herramientas, use un cepillo, no haga esta operación con las manos ni estando el equipo en operación


Use los elementos de protección personal requeridos para cada operación. Deban ser usados en forma correcta y verifique su buen estado.

v Use la herramienta adecuada, de acuerdo al trabajo que va a realizar, verifique que está en buen estado y úsela en la forma correcta.

v Esté atento a lo que hace y cómo lo hace. No se exponga a puntos peligrosos.

v Mantenga las máquinas y sus alrededores en buenas condiciones de orden y aseo.

v El mantenimiento es indispensable para la buena y segura operación de máquinas y equipos. Reporte a la persona responsable del Aula cualquier anormalidad que observe.


8. Indique los controles para minimizar los riesgos en las maquinas eléctricas.

R/ Evitar la presencia de cables conductores energizados en pasillos y zonas de transito.

v No desconectar, por tirón el cable.

v No pisar los cables conductores.

v Poner a tierra los circuitos eléctricos.

v Recubrir las partes en tensión con material aislante.


9. Establezca los principales riesgos en la operación de máquinas Neumáticas.

R/ Principales Riesgos en la Operación de Herramientas Neumáticas:

v Ruido.

v Contacto con la herramienta.

v Rotura de la herramienta.

v Partículas desprendidas en el trabajo.

v Mal estado de los tubos o mangueras de conducción de aire.

v Utilización indebida del aire comprimido.

v Ruido producido por escapes de aire comprimido y por funcionamiento del compresor.


10. Defina los controles para minimizar los riesgos en las maquinas Neumáticas.


R/v Seleccionar la herramienta adecuada para el trabajo.

v Colocar y regular correctamente las conducciones de aire comprimido.

v Fijar mediante una cadena el extremo de la manguera para evitar su proyección brusca en caso de desconexión.

v Revisar periódicamente el estado de la herramienta y de las mangueras de conducción.

v Usar el equipo de protección personal adecuado a cada trabajo (gafas, guantes, etc.)

v No usar la manguera de aire comprimido para limpiar el polvo de las ropas, limpiar el área y/ o quitar virutas.

v Observar y corregir oportunamente las fugas de aire que pueden producirse por uniones o acoplamientos defectuosos.

v Evitar la limpieza de las herramientas mientras estén en marcha.

v Evitar dirigir la manguera de aire a la cara o al cuerpo

11. Cite las causas de accidentes con herramientas de mano.

R/v Herramientas en mal estado. (Ej.: mangos rotos o ausentes).

v Herramientas inapropiadas. (Ej.: llave para tubos aplicada sobre tuercas).

v Manejo incorrecto. (Ej.: empujar una llave para tuercas).


12. Exponga las causas de las lesiones en las manos.
R/v El aburrimiento en un trabajo rutinario.

v El agotamiento en jornadas extenuantes.

v La falta de atención a los detalles y a los procedimientos de seguridad

13. Precise que se debe hacer en situaciones de emergencia.

R/
v Verificar la veracidad de la alarma.

v Mirar cuantas personas existen en el área.

v Recordar a todas las personas las rutas a utilizar y el punto de reunión final.

v Desconectar máquinas y equipos eléctricos.

v “No corra” desplácese rápidamente y “conserve la calma”.


14. Revele las clases de incendio y los materiales a que hace relación esos tipos de incendios.

R/CLASE A. FUEGO SECO. Se produce con material sólido corriente como la madera, el papel o la ropa, en los cuales se da una importancia fundamental a los efectos refrigerantes del agua o de soluciones que la contengan. Manual de Seguridad

CLASE B. INCENDIOS DE LIQUIDOS, GRASA Y OTROS MATERIALES INFLAMABLES SIMIMILARES, en los cuales resulten efectivos el enfriamiento o la exclusión del aire y la interrupción de la reacción en cadena. CLASE C. FUEGO EN EQUIPOS ELECTRICOS CON ENERGIA. No se deben utilizar agentes extintores conductores de electricidad. El material que se quema puede ser tanto clase A como clase B. Para su extinción se utiliza bióxido de carbono, químico seco CLASE D. INCENDIOS DE METALES COMBUSTIBLES, como el magnesio, el litio y el sodio. Se necesita técnicas y agentes especiales

15. Objetivos de los primeros Auxilios.

R/ v Evitar complicaciones físicas y psicológicas.

v Asegurar el traslado del paciente al centro asistencial.

v Conservar la vida, incluyendo el criterio de calidad.


16. Señale las precauciones en los primeros Auxilios-


R/v Verificar la veracidad de la alarma.

v Mirar cuantas personas existen en el área.

v Recordar a todas las personas las rutas a utilizar y el punto de reunión final.

v Desconectar máquinas y equipos eléctricos.

v “No corra” desplácese rápidamente y “conserve la calma”.

17. Que no hacer en caso de aplicar primeros auxilios.

R/ v No intentar reemplazar al médico.

v No trasladar a la persona sin previa inmovilización.

v No administrar medicamentos, alimentos, ni bebidas.

v No colocar torniquetes.

v No aplicar pomadas ni soluciones locales en lesiones de piel.

v No hacer afirmaciones ni pronósticos.






18. Puntee los signos vitales

R/v Pulso (frecuencia cardiaca).

v Frecuencia respiratoria.

v Temperatura.

v Tensión arterial.

v Reflejo pupilar.

martes, 14 de octubre de 2008

quien soy yo

FORMATO # 1 ¿QUIÉN SOY YO?


A continuación encontrará una serie preguntas que deberá responder como se pide en cada una de ellas. Trate de no omitir ningún elemento de los solicitados. Hágalo con calma, aunque le parezca muy simple la información que se pide.



Formato #1
¿Quién soy yo?

1. ¿Cuál es mi nombre completo?. (Como aparece en mi registro de nacimiento)

Jorge luis delgado zapata

2. ¿Cómo me llaman generalmente?

perico

3. ¿Tengo algún apodo?


perico
4. Lugar, fecha y hora de nacimiento

Santander de quilichao, 4 de enero de 1986, 2:00 am

5. Mis padres son: (nombres completos)
Jorge eliecer delgado
Cira victoria zapata

6. Mis hermanos son: (nombres completos)


Milton delgado zapata
7. ¿Con quién comparto mi vida de pareja?



8. ¿Dónde vivo? (Dirección completa)

Vereda quinamayo city

9. ¿Con quién o con quiénes es vivo? (Nombres de cada una de esas personas y mascota, si se tiene)

Mi familia y lucas

10. ¿En qué empresa trabajo? (si desempeña alguna actividad laboral o está vinculado a alguna empresa)



11. ¿A cuál sector de la economía pertenezco? (Textil, construcción, salud, transporte, otros)

otros

12. ¿Qué cargo desempeñó? (Nombre completo del cargo)



13. ¿Quién es mi jefe inmediato? (Nombre completo)



14. ¿Cuáles son mis compañeros de trabajo con los que tengo que más tengo que comunicarme?



15. ¿Cuáles de mis compañeros de trabajo me inspiran más confianza?

paisa

16. ¿Quiénes son mis amigos o amigas?



17. ¿Cuáles de mis amigos o amigas me inspiran mayor confianza?paula


18. ¿Pertenezco a algún grupo grupo: Social, deportivo, religioso, cultural, musical, artístico, entre otros? ¿Cuál o cuáles?



19. ¿Cuál es mi papel en ese grupo al que o a los que pertenezco?



20. ¿Cuál de los grupos a los que pertenezco me da más satisfacción y seguridad para estar en él?




Con estas respuestas usted podrá identificar claramente todas las actividades que desempeña y todas las personas que comparten con usted diariamente.


¿Interesante, verdad? Ese es usted y ese su entorno.

REGISTRO DE LECTURA

REGISTRO DE LECTURA

1. Título: _MODULO DE FORMACION EN EL MANTENIMIENTO ELECTRICO INDUSTRIAL.



Subtítulos:

a. FORMACIÓN EN LA PREPARACION DE LAS ACTIVIDADES OPERATIVAS
b. EL AUTOAPRENDIZAJE Y LA ENSEÑANZA SENA.



2. Preguntas y respuestas:
a. CUALES SON LOS TRES SABERES DEL SENA Y EN QUE CONSISTEN? :
R/. SABER, SABER - HACER, SER.
SABER: plan estratégico, conceptos básicos, misión, visión, políticas de calidad, objetivos globales de la empresa.
HACER: verificar que las funciones de mantenimiento concuerden con la política de la compañía.
SER: analítico con la información de fallas, responsable en el manejo de la información del proceso.
b. QUE SON LOS CRITERIOS DE EVALUACION:
R/. Son las Propuestas de mantenimiento, productivo, preventivo y correctivo.






3. La idea principal del texto es:
R/. CONOCER Y DESARROLLAR LO PROPUESTO EN EL MODULO, DE ESTA MANERA ADMINISTRAR LAS ACTIVIDADES PROPIAS DEL MANTENIMIENTO.


4. El tema se relaciona o se aplica:
R/. CON LOS MODULOS DE FORMACION Y PREPARACION A TRAVES DE LAS DIFERENTES ESTRUCTURAS PLANTEADAS EN LAS NORMAS Y ELEMENTOS DE COMPETENCIA, COMPONENTES NORMATIVOS, UNIDADES DE APRENDIZAJE, etc.…





5. Resumen:
R/. SER COMPETENTE AL ESTABLECER LAS ACTIVIDADES OPERATIVAS EN EL AREA DE MANTENIMIENTO ELECTRICO, DEFINIENDO TAREAS Y OPERACIONES DE ACUERDO CON EL ORDEN DEL TRABAJO.

jueves, 2 de octubre de 2008

electricida


Introducción (electricidad), generación de una corriente eléctrica en un conductor en movimiento en el interior de un campo magnético (de aquí el nombre completo, inducción electromagnética). El efecto fue descubierto por el físico británico Michael Faraday y condujo directamente al desarrollo del generador eléctrico rotatorio, que convierte el movimiento mecánico en energía eléctrica